一、操作前準備

1. 設備檢查

• 檢查反應釜本體：確保釜體、釜蓋密封面平整無劃痕，連接螺栓緊固均勻，避免泄漏。

• 攪拌系統：檢查攪拌槳葉是否完好，與釜壁間隙合理（通常 3-5mm），電機、減速器運行正常，無異常噪音。

• 加熱 / 冷卻系統：確認夾套或盤管的導熱介質（如導熱油、蒸汽、冷卻水）進出口閥門暢通，溫度傳感器、壓力表顯示準確。

• 安全裝置：安全閥、爆破片、緊急泄壓閥等靈敏可靠，壓力報警裝置調試正常。

• 管路系統：原料進料管、出料管、真空管道等無堵塞、腐蝕，閥門開關靈活。

2. 原料準備與檢查

• 確認異氰酸酯、多元醇等原料的純度、配比符合工藝要求，避免雜質影響反應。

• 高粘度原料需提前預熱（如多元醇），降低流動性阻力，確保進料順暢。

• 檢查原料儲存罐的液位、溫度，確保進料泵運行正常。

3. 環境與人員準備

• 操作區域通風良好，配備防爆燈具、消防器材（如干粉滅火器）及急救用品（如洗眼器、急救箱）。

• 操作人員穿戴好防護裝備：耐酸堿手套、護目鏡、防毒面具（針對異氰酸酯揮發物）、防靜電工作服。

• 提前熟悉工藝參數（如反應溫度、壓力、攪拌轉速、反應時間），確保準確執行。

二、操作流程

1. 投料階段

• 抽真空：關閉所有進出口閥門，啟動真空泵，將反應釜內真空度抽至工藝要求（通常≤-0.09MPa），排除空氣（避免氣泡和氧化）。

• 加入原料：按配比先加入多元醇（或其他羥基組分），開啟攪拌（低速，50-100rpm），再通過計量泵緩慢加入異氰酸酯（注意控制投料速度，避免局部反應劇烈）。

• 確認投料量：通過釜體液位計或稱重系統核對原料量，確保配比準確。

2. 反應階段

• 溫度：聚氨酯反應為放熱反應，需通過冷卻系統及時移除熱量，維持釜內溫度穩定（通常 80-120℃，具體依配方而定）。

• 壓力：多數為常壓或微負壓（-0.05 至 0MPa），避免高壓導致物料飛濺。

• 反應時間：通過取樣檢測（如 NCO 值、粘度）判斷反應進度，確保達到預設指標。

• 升溫與攪拌：根據工藝設定，通過夾套緩慢升溫（速率≤5℃/min），同時逐步提高攪拌轉速（高粘度階段通常 100-300rpm，根據粘度調整，避免攪拌功率過載）。

• 控制反應參數：

• 觀察與記錄：實時監控溫度、壓力、攪拌電流，每 30 分鐘記錄一次數據，發現異常（如溫度驟升、壓力突增）立即采取措施（如降溫、停止投料）。

3. 出料階段

• 常壓出料：打開出料閥，利用攪拌推送物料至儲存罐（高粘度物料可配合夾套保溫，防止凝固）。

• 加壓出料：若粘度，可通入惰性氣體（如氮氣）微加壓（≤0.1MPa）輔助出料。

• 降溫：反應結束后，關閉加熱系統，通冷卻水將釜內溫度降至 60-80℃（降低粘度，便于出料）。

• 出料操作：

• 清潔釜體：出料后及時用專用溶劑（如丙酮、丁酮）清洗釜內殘留物料，避免固化堵塞（清洗時需開啟攪拌，確保死角清潔）。